Le sécheur à tambour rotatif est facile à utiliser et polyvalent. Il et capable de traiter des débits élevés même en cas de variation du stock d’alimentation. Sa technologie est de conception simple et il se caractérise par une fabrication robuste. Ces avantages justifient l’utilisation généralisée de cette technologie partout dans le monde.
Les sécheurs à tambour rotatif fonctionnent suivant le principe du réchauffement à courants parallèles, le produit et le flux de gaz chaud évoluant en parallèle au travers du tambour. Ils peuvent également fonctionner en mode à contre-courant, les gaz chauds circulant alors en sens inverse du produit. La configuration finale dépend des impératifs du traitement et de l’élévation possible de la température du produit. Ce type de sécheur permet de traiter des poudres, des tourteaux de filtration, des matières fibreuses. Et aussi des produits en morceaux et même des matières poisseuses. Le fluide caloporteur peut être de l’air chaud, des gaz de combustion, voire des gaz d’échappement provenant d’autres processus. Pratiquement n’importe quel combustible peut convenir, utilisé seul ou en combinaison.
Le produit humide pénètre dans le tambour par un dispositif d’alimentation ou simplement par gravité, via une canalisation d’acheminement. Des plaques de guidage ou des déflecteurs l’aident à se répartir de façon homogène à l’intérieur du tambour en rotation lente. Au cours de cette rotation, des ailettes de relevage spécialement profilées prélèvent le produit et le laissent retomber en rideau. Le flux d’air chaud traverse les particules avec lesquelles il procède à un échange thermique. En moyenne, les délais de rémanence sont plus élevés qu’avec de nombreuses autres technologies. Ils varient entre 30 et 60 minutes pour la plupart des applications.
Le sécheur à tambour rotatif est une technologie qui convient parfaitement pour le traitement de particules plus grandes. Ainsi qu’aux formes irrégulières, de même que pour les produits se présentant comme un éventail complet de particules de tailles différentes. À l’inverse, les plus petites particules conviennent moins bien pour cette technologie car elles seraient entraînées par le flux d’air chaud.
Ailettes de relevage et croisillons à l’intérieur du tambour.
Croisillons
Contrairement à de nombreux autres sécheurs à tambour rotatif commercialisés sur le marché, le modèle Ingetecsa utilise des croisillons comme élément central du sécheur. Ces croisillons sont des plaques disposées en croix et équipant la quasi-totalité de la longueur du tambour. Toutes les particules croisent cet « échangeur thermique interne à plaques » à mesure qu’elles progressent vers l’autre extrémité du tambour. Ces croisillons non seulement réduisent le risque d’incendie mais améliorent aussi l’homogénéité des phases de réchauffement et de séchage. Résultat : le produit fini est de meilleure qualité que lorsqu’il provient de tambours plus simples dépourvus de cette fonction. Il existe de nombreuses formes différentes de croisillons et Ingetecsa choisit la meilleure configuration pour chaque application.
Nos sécheurs à tambour rotatif se combinent facilement avec nos autres machines. Notamment notre sécheur à lit fluidisé, notre refroidisseur à lit fluidisé ou notre refroidisseur à détente. Nous proposons également différentes solutions de chargement et de dosage. Toutes sont robustes et conçues pour éviter les ponts et les blocages. Par ailleurs, nous disposons d’une gamme de solutions d’étanchéité auto-adaptatives parmi lesquelles vous pouvez faire votre choix en fonction du produit et de l’application visés. Ces joints spéciaux, de haute technologie, ne nécessitent pas d’entretien régulier et garantissent l’absence d’oxygène dans les zones chaudes, ce qui permet de minimiser le risque d’incendie.
Configurations
Plusieurs configurations sont possibles pour les différents produits existants. Le sécheur à tambour rotatif fonctionne habituellement avec une source de chaleur directe, les gaz chauds entrant en contact avec le produit. Pour les produits qui nécessitent un réchauffement indirect, nous chauffons l’enveloppe de la cuve par l’extérieur au moyen de gaz chauds. Certains fours rotatifs utilisent le même concept, en général pour des processus de calcination. Il est possible de réaliser de substantiels gains énergétiques en réutilisant les gaz d’échappement, par exemple pour préchauffer ou présécher le produit.
Enfin, nous développons et fabriquons des tambours à 2 ou 3 étages. Dans ce cas, le produit pénètre dans la cuve via un tambour interne central et se décharge via le tambour externe.
De très nombreuses configurations sont possibles en fonction des différents matériaux de construction et des combustibles utilisés.
Contactez-nous si vous souhaitez savoir de quelle manière nous pouvons vous aider à choisir la meilleure configuration pour votre application.
